Виды гальванических покрытий

Свойства гальванических покрытий

Гальваника - это процесс покрытия поверхности одного металла тонкой пленкой другого при помощи осаждения его из водных растворов солей под действием электрического тока. Гальванические покрытия, в основном, используются для изменения свойств поверхности изделий:

• сопротивление истиранию и износу;
• защита от коррозии, антидействия химических веществ и влаги;
• придание антифрикционных свойств;
• декоративные свойства;
• изменение размеров детали.

В некоторых случаях гальванические покрытия наносятся с целью восстановления изначального вида деталей после их длительной эксплуатации. Они также могут использоваться для создания точных копий изделий, у которых очень высокая сложность рельефа поверхности. Данную операцию называют гальванопластикой.

Совокупность уникальных свойств гальванических покрытий с качественным проведением операций по их нанесению на поверхность, позволяет обеспечить максимально долгий срок службы изделий.

Виды гальванических покрытий

Каждый вид покрытия обладает своими преимуществами и областью применения, так кадмиевое покрытие имеет высокую коррозионную стойкость, никелевое - снижает трение, серебро повышает электропроводность, сплав цинк-никель может выдержать нагрев до высоких температур.

Гальванические покрытия подразделяются:

• защитные, служат для защиты металлических деталей от воздействия агрессивных сред;
• защитно-декоративные дополнительно придают изделиям эстетичный внешний вид;
• специальные наделяют поверхности новыми улучшенными свойствами: электроизоляционными, магнитными, увеличивают твердость и износостойкость,

Существует более 20 видов гальванических покрытий. Наноситься они могут химическим или электрохимическим способом. Отличие электрохимического способа заключается в формировании покрытия на изделии под действием электрического тока. Ниже представлены наиболее распространенные в России:

• Цинкование. Самое популярное покрытие. Цинк придает декоративный вид (в зависимости от пассивации цвет может быть желтый радужный, бесцветный, хаки и т.д.) и повышает коррозионную стойкость деталей машин и механизмов, крепежа и других изделий массового производства, эксплуатируемых в климатических районах с умеренной влажностью.
• Кадмирование. В отличие от цинка кадмий обладает более высокой степенью пластичности и обеспечивает противокоррозионную защиту в пресной и морской воде.
• Фосфатирование / оксидофосфатирование. Защищает стальные детали от коррозии, улучшает адгезию лакокрасочных материалов, также применяется как электроизоляционное покрытие.
• Химическое оксидирование. Используют для получения защитных и декоративных покрытий, также для формирования диэлектрических слоёв
• Анодирование алюминиевых сплавов. Анодно-оксидная пленка значительно улучшает защитные свойства алюминия и его сплавы. В зависимости от технологического процесса и состава раствора цвет анодной пленки может быть разнообразным.
• Электрохимическое полирование. Производится для декоративной отделки поверхности изделий, инструмента и деталей точных механизмов.
• Хромирование. Используется для декоративной отделки и защиты деталей от коррозии, повышения износостойкости деталей восстановления размеров
• Меднение. Как самостоятельное покрытие медью редко используется, так как обработанные изделия подвержены коррозии и окисляется. Поэтому меднение – чаще промежуточный процесс, после которого наносится слой другого металла. Применяется в качестве подслоя для уменьшения пористости и повышения сцепления покрытий
• Никелирование. Никелевое покрытие защитно-декоративное, чаще применяется в многослойных покрытиях.  Слой никеля защищает детали от коррозии. Никелированные детали устойчивы к истиранию и механическим повреждениям.
• Латунирование. Латунные покрытия защищают металлические изделия от коррозии, улучшают свинчиваемость резьбовых деталей.
• Серебрение. Покрытия используются в ювелирном деле, радиоэлектронной и электротехнической промышленности. 

Стадии процесса гальваники

Стандартный технологический процесс нанесения покрытия состоит из этапов:

• монтаж деталей на приспособление или загрузка в корзину, гальванический барабан (колокол);
• подготовка поверхности под покрытие;
• нанесение покрытия (одно- или многослойного);
• дополнительная обработка (наполнение пленки, пассивирование, промасливание и др.)
• сушка деталей;
• демонтаж с приспособления. 

На производствах для каждого процесса индивидуально составляются технологические карты, с указанием рабочих режимов, временем выдержки и последовательностью операций.